Высокотехнологичные лазерные решения от мирового лидера
Мы представляем на российском рынке передовые системы лазерной сварки, резки и очистки от компании «ВПГ Лазеруан» — ведущего российского производителя, признанного мировым лидером в области волоконных лазеров.
Наша продукция сочетает в себе инновационные разработки и надежность, что позволяет нам предлагать клиентам решения для самых сложных производственных задач.
Ключевые направления:
Промышленные лазеры: Волоконные лазеры непрерывного и квазинепрерывного излучения для высокоточных и скоростных операций.
Импульсные лазеры: Идеальное решение для деликатных работ, микрообработки и маркировки.
Мобильные решения: Ручные лазерные сварочные системы LiteWELD для гибкости и работы в труднодоступных местах.
Экологичная очистка: Ручные системы лазерной очистки LightCLEAN для бесконтактного и эффективного удаления загрязнений, ржавчины и покрытий.
Мы не просто продаем оборудование, мы предлагаем комплексные технологии, повышающие эффективность вашего бизнеса.

Главное отличие моделей в их функциональных возможностях, которые достигаются за счет технических особенностей сварочных аппаратов.

1. Аппарат LiteWELD XR Pro – это флангам в линейке LiteWELD, который имеет самый маленький размер пятна нагрева, всего 60 мкм. Это в 2 раза меньше, чем у остальных аппаратов в линейке. Это позволяет максимально сосредоточить плотность мощности и проплавлять металл толщиной до 10 мм встык без разделки. Аппарат имеет самую большую библиотеку предустановленных сварочных программ для всех типов обрабатываемых сталей. Доступны функции: сварки, резки и очистки.
Возможность сварки: нержавеющие, низкоуглеродистые, оцинкованные стали – до 10 мм. Алюминиевые, титановые и никелевые сплавы – до 8 мм. Медь – до 4 мм.

2. Аппарат LiteWELD Xс Plus – аппарат позволяет работать с тем же набором материалов, что и флагманский аппарат LiteWELD XR Pro, но за счет большего пятна нагрева – 150 мкм, имеет меньшие возможности по толщине проплавления. Но это отличие в диаметре пятна нагрева дает свои преимущества, а именно обеспечивает более широкий катет при сварке или большую ширину валиков при наплавочных работах. Доступны функции: сварка и очистки.
Возможность сварки: нержавеющие, низкоуглеродистые, оцинкованные стали – до 8 мм. Алюминиевые - до 7 мм. Титановые и никелевые сплавы – до 4 мм. Медь – до 2 мм.

3. LightWELD 1500 – снят с производства и в 2026 году исчезнет из линейки.

Низкоуглеродистые, нержавеющие, никелевые, углеродистые, медные, алюминиевые, титановые, оцинкованные стали, а также драгоценные металлы (золото, серебро, платина).

Да.

1. Выполняем работы по конструкторской разработке и созданию средств механизации или роботизации сварочных работ. Маршрутная карта подобных услуг: разработка конструкторской документации на готовое изделие, разработка робототехнического комплекса (РТК), разработка проекта производства сварочных работ (ППСР) и технологических карт сварки, сборка и пусконаладка РТК, подбор и обучение персонала для работы на РТК.

2. Производим порошковые питатели для плазменной и лазерной порошковой наплавки.

3. Производим станки для плазменно-порошкового напыления.

4. Производим диссольверы — это промышленные смесители, предназначенное для интенсивного перемешивания, диспергирования (размельчения) и растворения различных компонентов

Главным преимуществом лазерной сварки по сравнению с традиционными дуговыми методами сварки заключается в меньшой зоне термического влияния и в скорости протекания процессов сварки и наплавки. Это дает возможность выполнять сварки с меньшими физическими изменении структуры металла и снизить коробления металла, что в свою очередь отражается на механических свойствах сварных соединении и на общем качестве сварки.
Остальные преимущества:

1. Энергоэффективность и скорость процесса
Лазерная сварка: очень высокая скорость сварки (может в 3-10 раз превышать скорость дуговой сварки). Энергия концентрируется в небольшом пятне, что минимизирует тепловые потери и позволяет сваривать с меньшим общим энергопотреблением на единицу длины шва.
Дуговая сварка: относительно низкая скорость. Большая часть тепла рассеивается в окружающее пространство и в деталь, что требует больше энергии для достижения того же результата.

2. Тепловложение и деформация
Лазерная сварка: очень низкое общее тепловложение в изделие. Это связано с высокой концентрацией энергии и скоростью. В результате зона термического влияния (ЗТВ)минимальна, а деформация деталей практически отсутствует. Это критически важно для прецизионных изделий и тонких материалов.
Дуговая сварка: Высокое тепловложение. Широкая ЗТВ и значительный нагрев окружающего металла приводят к короблению и деформациям, особенно на тонкостенных конструкциях, что требует последующей правки.

3. Глубина проплавления и качество шва
Лазерная сварка: обеспечивает глубокое и узкое проплавление (так называемое сварка "ключеhole" или "замочная скважина"). Шов получается очень узким и эстетичным. За счет скорости металл не успевает сильно окислиться, шов часто получается чистым, с мелкозернистой структурой.
Дуговая сварка: Проплавление более широкое и менее глубокое. Качество шва сильно зависит от навыка сварщика, возможно образование пор, подрезов и брызг.

4. Гибкость и автоматизация
Лазерная сварка: идеально подходит для полной автоматизации и интеграции в роботизированные комплексы. Луч можно передавать по гибкому оптическому волокну, что позволяет легко позиционировать сварочную головку в труднодоступных местах. Отлично подходит для конвейерного производства.
Дуговая сварка: также автоматизируется (роботы MIG/MAG), но требует более громоздкого оборудования и менее гибка в позиционировании. Качество часто зависит от стабильности дуги и подачи проволоки.

5. Возможности и материалы
Лазерная сварка: позволяет сваривать разнородные и тугоплавкие металлы одним аппаратом. Эффективна для глубоких швов в толстых материалах за один проход и для микросварки тончайших деталей (менее 0.1 мм). Позволяет выполнять сварку сразу несколькими присадочными проволоками различного диаметра.
Дуговая сварка: В основном используется для сварки однородных материалов. Сварка очень тонких деталей затруднена из-за риска прожога.

6. Брызги и последующая обработка
Лазерная сварка: Брызги расплавленного металла минимальны или отсутствуют, так как процесс более контролируемый. Это снижает затраты на очистку и часто позволяет избежать последующей механической обработки шва.
Дуговая сварка: Образование брызг - обычное явление, особенно при MIG/MAG сварке. Это увеличивает время на зачистку швов и подготовку поверхности. В случае сварки декоративных или полированных изделий, требует значительных затрат времени на защиту и очистку поверхности.

7. Экологичность
Лазерная сварка: меньше выделение дыма и аэрозолей, так как расплавляется меньший объем металла. сварочный аэрозоль состоит из ультрамелких частиц размером менее 0.1 мкм (до 0,01 мкм). Данную фракцию легче собрать с помощью вытяжных систем вентиляции.
Дуговая сварка: Большое выделение сварочных аэрозолей. Крупные и средние частицы. Преобладают более крупные частицы размером 0.1 - 1.0 микрометр (мкм). Они в основном оседают в верхних дыхательных путях. Интенсивное выделение дыма и газов, требуют более мощных систем вентиляции.

Лазерная очистка — это технология будущего, которая предлагает чистый, контролируемый и безотходный способ удаления загрязнений. Она выигрывает у химических методов по всем ключевым параметрам: экологичность, безопасность, сохранность

1. Избирательность: Лазер настраивается так, чтобы его энергия поглощалась именно загрязнением, но не повреждала основой материал. Это позволяет, например, снять краску с бронзовой статуи, не задевая металл, или удалить ржавчину, не травмируя сам металл.

2. Бесконтактность: нет механического воздействия щеток, абразивов или песка. Это исключает риск повреждения хрупких, тонких или полированных поверхностей.

3. Экологичность: Процесс не использует химикаты, абразивы или воду. Единственный побочный продукт — это пыль и пары, которые легко улавливаются системой фильтрации.

4. Локальность и контроль: Луч можно сфокусировать на очень маленькой площади (до долей миллиметра), что позволяет проводить ювелирно точную очистку.

5. Автоматизация: Процесс легко роботизируется, что идеально для конвейерных линий или очистки сложных поверхностей по заранее заданной траектории.

Лазерная сварка превосходит традиционные дуговые методы по ключевым параметрам: концентрация энергии (плотность мощности), скорость и глубина проплавления. Это позволяет работать с материалами, которые раньше считались сложными для сварки, без деформаций и с минимальным воздействием на околошовную зону.

Но эти уникальные возможности предъявляют и высочайшие требования к точности позиционирования и скорости перемещения лазерной головки. Даже микроскопическое отклонение может снизить прочность соединения или снизить повторяемость процесса.

Именно по этим причинам интеграция лазерных комплексов с роботизированными манипуляторами позволяют раскрывать весь потенциал применения лазерной сварки Это не просто механизация, а создание интеллектуальной производственной ячейки, где робот обеспечивает:
Стандартизацию качества: каждый шов идентичен предыдущему, партия за партией.

Реализацию сложных 3D-контуров: доступ к труднодоступным участкам и сварка по пространственным траекториям.
Оптимизацию процессов: рост выпуска и качества готовой продукции при одновременном снижении эксплуатационных расходов.
Роботизация и автоматизация

Вот основные категории и конкретные примеры процессов, которые можно автоматизировать:

1. Производство и сборка - самая массовая область применения автоматизации и роботизации
Сборка изделий: от точечной сборки мелких деталей (например, в электронике: установка чипов на плату) до сборки крупных узлов в автомобилестроении (двигатели, двери).
Сварка и термообработка
Лазерная и дуговая сварка: для крупных и мелких металлоконструкций (кузова автомобилей, каркасы зданий, наплавка деталей).
Термическая лазерная обработка: лазерная и плазменная закалка изделий (винты ШВП, колесные пары, различные тела вращений)
Точечная сварка: широко используется в автопроме для соединения листового металла.
Обработка материалов: фрезерование, сварка трением с перемешиванием, шлифовка и полировка: например, полировка металлических деталей, шлифовка литых заготовок, фрезеровка изделий из дерева или композитов.
Резка водой, лазером или плазмой: высокоточное раскройка листовых материалов.
Нанесение клея и герметиков: равномерное и точное нанесение без перерывов.
Литье под давлением и литье металлов: робот забирает готовую деталь из пресс-формы, обрезает литники и укладывает на конвейер.

2. Погрузо-разгрузочные работы и перемещение материалов
Паллетирование и упаковка: автоматическая укладка коробок, мешков, бутылок на паллеты по заданной схеме. Один из самых распространенных применений в пищевой и логистической отраслях.
Загрузка станков: робот загружает заготовку в станок (ЧПУ, токарный, шлифовальный), а после обработки - выгружает готовую деталь.
Сортировка и комплектация: на складах роботы перемещают товары к работникам, или сами захватывают и сортируют товары.

3. Контроль качества и измерения
Визуальный контроль: робот с установленной камерой высокого разрешения последовательно проверяет изделия на наличие дефектов (царапины, сколы, отклонения в цвете).
Измерение геометрических параметров: с помощью лазерных сканеров или датчиков касания робот проверяет точность размеров детали.
Проведение ультразвукового контроля – манипулятор перемещает ультразвуковой датчик в зоне контроля и передает данные на пульт оператора

4. Специализированные и сложные задачи
Пайка и пайка волной: для массового производства электронных плат.
Окраска и нанесение покрытий: обеспечивает идеально равномерный слой без подтеков, работая в опасной для человека среде (пары краски).

Да, это ключевое и наиболее эффективное направление нашей работы. На современных предприятиях с устоявшимися процессами регулярно возникают «узкие места», которые тормозят весь производственный цикл, увеличивая такт выпуска и себестоимость продукции. Именно для ликвидации таких«бутылочных горлышек» и требуется глубокая и грамотная интеграция роботизированных решений.

Как правило, оценкой эффективности внедрения РТК, занимаются наши клиенты. Но мы можем с уверенностью говорить, что при правильном внедрении РТК, производительность повышается даже по отношению к первоначальным запросам клиентов, описанных в техническом задании.
Внедрение роботизированных комплексов, особенно промышленных роботов и систем автоматизации, приносит предприятию широкий спектр положительных эффектов, которые можно разделить на несколько ключевых категорий.

1. Экономические эффекты:
Повышение качества и производительности: роботы могут работать 24/7 без перерывов, отпусков и выходных. Роботы обеспечивают высочайшую точность и стабильность, сводя к минимуму человеческий фактор. Всё это увеличивает объем выпускаемой продукции и сокращает цикл производства.
Снижение себестоимости: хотя первоначальные инвестиции велики, в долгосрочной перспективе роботы снижают затраты на:
Зарплату - меньше персонала на монотонных операциях.
Энергопотребление - современные роботы часто более энергоэффективны.
Оптимизация использования площадей: роботизированные ячейки и линии можно компактно размещать, а иногда и организовывать в несколько ярусов, что экономит дорогостоящее производственное пространство.
Снижение затрат на охрану труда: меньше несчастных случаев, меньше затрат на компенсации, страховку и расследования.

2. Операционные и технологические эффекты
Высокое и стабильное качество продукции: робот выполняет каждую операцию с миллиметровой точностью и одинаково, будь то первая деталь в смене или тысячная. Это гарантирует соответствие продукции строгим стандартам.
Гибкость производства: современные роботы легко перепрограммируются под новые задачи. Это позволяет быстро перенастраивать производственную линию с одного продукта на другой, реализуя экономически выгодное мелкосерийное и кастомизированное производство.
Возможность работы в опасных и вредных условиях: роботы могут работать с токсичными веществами, в условиях крайне высоких или низких температур, в запыленных или загазованных помещениях, с тяжелыми грузами, что защищает здоровье человека.
Расширение технологических возможностей: роботы позволяют внедрять сложные процессы, которые невозможно или крайне сложно выполнить вручную (например, точная лазерная сварка, аддитивное производство (3D-печать металлом), юстировка микроскопических компонентов).
Бесперебойность процессов: роботы не устают, их "внимание" не рассеивается. Это обеспечивает непрерывность технологических циклов.

3. Социальные и кадровые эффекты
Развитие новых компетенций у персонала: внедрение роботов заставляет компанию инвестировать в обучение и переквалификацию сотрудников, что повышает общий интеллектуальный потенциал предприятия.
Решение проблемы нехватки кадров: во многих отраслях (например, логистика, сварочное производство) существует дефицит рабочих. Роботы компенсируют эту нехватку.

4. Стратегические и конкурентные преимущества
Ускорение вывода товаров на рынок: быстрая переналадка производственных линий позволяет быстрее реагировать на запросы рынка и запускать новую продукцию.
Повышение репутации и инвестиционной привлекательности: компания, использующая передовые технологии, воспринимается как современная, инновационная и надежная, что привлекает инвесторов и крупных заказчиков.
Устойчивость и предсказуемость бизнеса: роботизированное производство меньше подвержено рискам, связанным с "человеческим фактором" (забастовки, текучесть кадров, ошибки), что делает бизнес-процессы более управляемыми и прогнозируемыми.

См. описание выше

• Как осуществляется процесс заказа и поставки оборудования?
• Предоставляете ли вы услуги по пуско-наладке и обучению персонала?
• Какие сроки поставки и внедрения оборудования?
• Как осуществляется техническая поддержка после установки оборудования?

Процесс заказа лазерного оборудования или робототехнического комплекса - это сложный, многоэтапный проект, требующий тесного взаимодействия между заказчиком и поставщиком (интегратором).
Ключевые этапы работ:

1. Предпроектная стадия - изучение потребностей заказчика, а именно: изучение конструкторской документации на предмет соответствия нормативным актам, изучение номенклатуры и планов по количеству и качеству выпускаемых изделий, изучение существующего технологического процесса, определение бюджета и сроков окупаемости проекта.

2. Техническое задание: составление технического задания для отображения всех пожеланий заказчика

3. Технико-экономическое обоснование (ТЭО): интегратор анализирует задачи и предлагает клиенту предварительное решение, демонстрируя его экономическую выгоду.

4. Коммерческое предложение: на основе ТЗ интегратор предоставляет КП с полной стоимостью, сроками поставки, монтажа и пусконаладки (ПНР).

5. Заключение договора: в договоре четко прописываются:
-состав оборудования или комплекса (приложениями идет спецификация и ТЗ).
-стоимость и условия оплаты.
-сроки поставки, монтажа и ПНР.
-гарантийные обязательства.
-условия обучения персонала и сервисного обслуживания.

6. Проектирование и изготовление. После подписания договора и аванса начинается этап реализации.
Со стороны интегратора:
- детальное проектирование (3D-моделирование): создается цифровая модель всего комплекса, включая робота, оснастку, ограждения, подвод коммуникаций. Согласовывается с заказчиком.
- изготовление нестандартных компонентов: производство оснастки (кондукторов, приспособлений), рам, ограждений и т.п.
- закупка и комплектация: приобретение робота, сварочного оборудования, позиционеров, систем безопасности и т.д.
- предварительная обкатка и программирование: часто комплекс собирается и отлаживается на территории интегратора ("фабричная приемка"), чтобы минимизировать простои на площадке заказчика.
Со стороны Заказчика
- подготовка производственной площадки (фундамент, подвод электричества, сжатого воздуха, газа).
- своевременное осуществление платежей по графику.

7. Поставка и монтаж оборудования:
- оборудование доставляется на предприятие заказчика и передается .
-монтаж и выверка оборудования.
-подключение всех систем (электрика, пневматика, газы, сети и т.п.).

8. Пусконаладочные работы (ПНР):
-настройка и отладка всех компонентов.
- написание и отработка сварочных программ
- сварка тестовых образцов и целевых изделий заказчика.
- проверка качества швов

9. Приемо-сдаточные испытания:
- проверка работоспособности всех систем и соответствие работы оборудования согласно ТЗ заказчика.
- подписание актов.
9. Обучение персонала
9.1. Обучение: интегратор проводит обучение для двух основных групп персонала заказчика:
- операторов: управление оборудованием или комплексом, загрузка/выгрузка деталей, запуск сварочных программ.
- инженеров и технологов: программирование оборудования или всего комплекса, создание новых программ, базовое обслуживание и диагностика неисправностей.

10. Гарантийное обслуживание
Гарантийное обслуживание: в течение гарантийного срока (обычно 12-24 месяца) интегратор устраняет любые неисправности, возникшие по его вине.
Постгарантийное обслуживание: заключение сервисного контракта на регулярное ТО, ремонт и поставку запчастей.

• Какие программы обучения и аттестации вы предлагаете для специалистов?

Программа повышения квалификации призванны повысить уровень знаний и практических навыков работы сотрудников ИТР состава и сварщиков. Программы строго индивидуальны и разрабатываются исключительно под требования и задачи заказчика после предварительно тестирования сотрудников.

• Какова длительность и содержание курсов повышения квалификации?

Длительность и содержание программ обучения разрабатываются индивидуально под каждого заказчика на основе ТЗ. Минимальная длительность ограничивается 15 часами.
Примерный план обучения по программе специальной подготовки «ТЕХНОЛОГИЯ ЛАЗЕРНОЙ СВАРКИ»:

• Предоставляете ли вы сертификаты по окончании обучения?

Да. По окончанию обучения предоставляется сертификат об успешном прохождении обучения по программам специальной подготовки.

• Как записаться на курсы и какие требования к участникам?

Запись осуществляется на основании входящей заявки и после составления ТЗ на спец. подготовку. Требования к обучающимся: возраст от 18 лет, отсутствие медицинских противопоказаний и желание.

Выполнены работы по рециклингу узлов технологического промышленного оборудования в рамках импортозамещения в таких областях промышленности, как: энергетика, деревопереработка, пищевая промышленность, машиностроение, горнодобывающая и нефтегазовая отрасли.

Компания «Техлаб» предлагает комплексный спектр инжиниринговых услуг для создания и совершенствования вашей продукции и производственных процессов. Выполняем работы от идеи до внедрения, обеспечивая высокое качество, технологичность и соответствие всем современным требованиям.
Наши ключевые направления услуг:

1. Разработка конструкторской документации (КД)
Мы создаем полный и грамотный пакет конструкторской документации, который служит надежной основой для производства.
Разработка КД «с нуля»: полный цикл проектирования новых изделий или целых линеек продукции.
Модернизация документации: переработка и актуализация устаревших чертежей в соответствии с современными стандартами и ЕСКД.
Специализированное проектирование для сварки: Разработка КД, адаптированной под сварочные процессы, включая оптимизацию конструкций для современной лазерной сварки.
Инженерный анализ и прочностные расчеты: проведение расчетов на прочность, жесткость и долговечность с использованием CAE-модулей (компьютерного инженерного анализа) для валидации конструкторских решений.

2. Разработка технологической документации для сварочных работ
Мы создаем документы, которые регламентируют и оптимизируют процессы сварки на вашем производстве.
Проекты производства сварочных работ (ППСР): разработка ключевого документа, определяющего технологию, оборудование, материалы и контроль качества для сварочных операций.
Технологические инструкции (ТИ): создание подробных пошаговых руководств для персонала, обеспечивающих стабильно высокое качество сварки.

3. Разработка нормативно-технической документации
Обеспечиваем формальное соответствие ваших процессов и продукции установленным нормам.
Технические условия на сварку и наплавку (ТУ): разработка ТУ, регламентирующих требования к сварочным материалам, оборудованию, методам контроля и квалификации сварщиков.

4. Разработка и проектирование нестандартного промышленного оборудования
Создаем решения под ваши уникальные технологические задачи.
Проектирование и конструирование: разработка специализированного оборудования, оснастки, станочных приспособлений и производственных линий, которых нет в серийном каталоге.

Компания «Техлаб» располагает собственной технологической базой и деловыми связями с ведущими университетами страны для возможности проведения исследований в области материаловедения, сварки и родственных технологий.
Мы заинтересованы в развитии партнерств в сфере НИОКР и рассматриваем несколько основных форм сотрудничества:
Совместные исследовательские проекты: инициация и реализация проектов в рамках государственных грантов или корпоративных программ.
Контрактные исследования: выполнение НИР/ОКР по конкретному техническому заданию партнера.
Создание консорциумов: участие в крупных международных или национальных научных инициативах.
Для инициации сотрудничества просим предоставить краткое описание вашего предложения, включающее: цели, предполагаемый вклад сторон и ожидаемые результаты. Наша команда рассмотрит его и свяжется с вами для дальнейшего обсуждения.

Связаться с нами можно несколькими способами:

1. По эл. почте: mail@technology-lab.ru
2. По телефону: 8 (812) 750-88-80
3. По форме обратной связи на сайте компании: https://techlab.su/kontakty
4. Написать нам в Телеграм канал: @techlabrus

Адрес производства: г. Санкт-Петербург, БЦ «Н2О», ул. Химиков, д.28, лит К, пом. 1374

Консультация сервисной службы клиентов осуществляется 24/7. Гарантия на оборудование составляет от 12 до 24 месяцев. В рамках гарантийного ремонта возможен выезд сервисного инженера по месту нахождения оборудования.